La differenza fondamentale tra il PCB dei veicoli a nuova energia e i normali circuiti stampati è essenzialmente la discrepanza tra le condizioni di lavoro estreme del veicolo e i blandi requisiti ambientali dell’elettronica di consumo. In definitiva, ciò si riflette nell’aggiornamento completo di cinque dimensioni: tolleranza ambientale, prestazioni elettriche, standard di sicurezza, affidabilità e controllo del processo. È interamente costruito attorno all'obiettivo principale di "dare priorità alla sicurezza del veicolo e al funzionamento stabile a lungo termine"-a livello di 100.000 chilometri".
Differenze nella tolleranza ambientale
PCB per veicoli di nuova energia: deve coprire un intervallo di temperature estremamente ampio di -40 gradi ~ 150 gradi, resistere alle continue vibrazioni della strada, alla nebbia salina, all'inquinamento da petrolio e alla corrosione del liquido di raffreddamento. Il substrato è realizzato in materiale ad alta Tg HTG FR-4 o poliimmide e lo strato della maschera di saldatura è resistente alle radiazioni ultraviolette e ai ripetuti cambiamenti di temperatura senza fessurarsi.
PCB ordinario: adatto solo per ambienti statici con temperatura ambiente interna di 0 gradi ~ 60 gradi, senza design speciale per forti vibrazioni e resistenza alla corrosione. L'esposizione a lungo termine a condizioni di lavoro estreme è soggetta al distacco della lamina di rame e alla rottura dello strato isolante.
Differenze nelle prestazioni elettriche
PCB per veicoli di nuova energia: adatto per scenari ad alta tensione di 300 V ~ 800 V e centinaia di ampere, utilizzando un foglio di rame spesso 2 once o superiore, materiale in tracce antiperdita CTI maggiore o uguale a 600 V, ottimizzando rigorosamente la distanza di dispersione e l'isolamento elettrico, con capacità di compatibilità elettromagnetica di livello veicolo, evitando interferenze con apparecchiature sensibili come radar di bordo e navigazione.
PCB ordinario: utilizzato principalmente in scenari a bassa tensione e bassa corrente di 5 V ~ 220 V, con spessore del foglio di rame che varia principalmente da 0,5 once a 1 oncia, nessun design speciale per isolamento ad alta tensione e trasporto di corrente elevata e i requisiti di compatibilità elettromagnetica soddisfano solo gli standard civili generali.
Differenze negli standard di sicurezza
PCB per veicoli a nuova energia: deve superare certificazioni esclusive per il settore automobilistico come ISO16750 e AEC-Q200 e l'intero processo di produzione segue il sistema di gestione della qualità automobilistica IATF16949. Ogni processo stabilisce un registro completo di tracciabilità e supera centinaia di ore di rigorosi test di affidabilità.
PCB ordinario: deve essere conforme solo alle certificazioni generali civili come CE e FCC e la produzione segue il sistema di qualità di base ISO9001. Non esiste alcun requisito obbligatorio di tracciabilità durante l'intero processo e gli elementi di test e la severità sono di gran lunga inferiori rispetto agli standard di qualità automobilistica.
Differenze di affidabilità a lungo termine
PCB per veicoli a nuova energia: la vita di progetto corrisponde alla vita utile del veicolo di 8-15 anni/100.000 chilometri o più. I circuiti chiave adottano una tecnologia di cablaggio ridondante e i giunti di saldatura del circuito di alimentazione sono sottoposti a trattamento di invecchiamento ad alta temperatura per evitare che guasti in singoli punti causino guasti al sistema dell'intero veicolo.
PCB ordinario: progettato con una durata di soli 3-5 anni, caratterizzato da un design privo di errori e con tolleranza agli errori, con particolare attenzione all'implementazione funzionale di base. L'uso a lungo termine può causare problemi come il distacco della maschera di saldatura, l'ossidazione della lamina di rame e la saldatura virtuale del giunto di saldatura.
Differenze nei processi di produzione e test
PCB per veicoli di nuova energia: adotta una struttura della scheda ad alta-densità con 8 o più strati e viene sottoposto a un'ispezione completa al 100% prima di lasciare la fabbrica, coprendo test completi come l'ispezione a raggi X-, la scansione a ultrasuoni e i test di isolamento ad alta-tensione, eliminando completamente i rischi per la sicurezza come delaminazione nascosta e microfessure.
PCB ordinario: composto principalmente da 2~6 strati di scheda fr4 di base, utilizzando la modalità di ispezione a campionamento convenzionale, gli elementi di ispezione coprono solo la continuità di base e l'ispezione dell'aspetto e consentono l'esistenza di difetti estremamente piccoli non fatali.