La densità di cablaggio dei circuiti stampati è diventata un collo di bottiglia fondamentale che limita le prestazioni. La piastra meccanica con foro sepolto cieco da 0,15 mm, con la sua piccola apertura, crea efficienti canali di connessione interstrato in circuiti stampati multi-strato, risolvendo il problema dei tradizionali fori passanti che occupano lo spazio del cablaggio e ottenendo una trasmissione del segnale a bassa perdita.
1, caratteristiche principali:
Precisione e uniformità dell'apertura: i fori sepolti meccanici ciechi da 0,15 mm non sono semplicemente l'elaborazione di piccoli fori, ma richiedono un'elaborazione ad alta-precisione con tolleranza dell'apertura controllata entro ± 0,01 mm su substrati multi-strato. Questa rigorosa precisione garantisce uno stretto legame tra la parete del foro e lo strato di rame, evitando la trasmissione instabile del segnale causata dalla deviazione dell'apertura. Nella produzione effettiva, la deviazione del diametro di ogni 1000 fori non supera 0,005 mm, garantendo prestazioni costanti durante la produzione di massa.
Qualità della parete del foro: i fori ciechi interrati elaborati da apparecchiature di perforazione CNC ad alta- velocità possono controllare la rugosità della parete del foro inferiore a 1,5 micron, senza bave o ammaccature. Le pareti lisce dei fori possono ridurre la riflessione e la perdita durante la trasmissione del segnale, soprattutto in scenari ad alta-frequenza superiore a 10 GHz. Rispetto ai normali fori passanti, l'attenuazione del segnale può essere ridotta di oltre il 30%. Allo stesso tempo, l'uniformità dello spessore dello strato di rame sulla parete del foro (deviazione<5%) ensures the stability of current conduction and avoids local overheating phenomena.
Capacità di controllo della profondità: la precisione della profondità dei fori ciechi influisce direttamente sull'affidabilità delle connessioni tra gli strati. 0.15mm i fori meccanici ciechi sepolti possono raggiungere un controllo della profondità di ± 0,02 mm. Ad esempio, in una scheda a 6-strati, la profondità dei fori ciechi dalla superficie al secondo strato deve essere rigorosamente controllata tra 0,2 e 0,24 mm, che non possono penetrare nel circuito dello strato interno garantendo allo stesso tempo un'area di connessione sufficiente. Questo controllo preciso aumenta l'utilizzo dello spazio dei pannelli multistrato di oltre il 40%.
Compatibilità dei materiali: che si tratti di un substrato epossidico FR-4 o di materiali ad alta frequenza come il politetrafluoroetilene, la tecnologia del foro cieco meccanico da 0,15 mm può ottenere una lavorazione stabile. Regolando i parametri di foratura come una velocità di 200.000 giri al minuto e una velocità di avanzamento di 5 mm/s, è possibile adattarsi a substrati di diversi spessori, garantendo che si possano ottenere forme di foro ideali nell'intervallo di spessore di 0,2-1,6 mm.
2, innovazione tecnologica:
Processo di foratura passo dopo passo: per la lavorazione di fori ciechi interrati di pannelli multistrato-, viene adottato un processo passo-dopo-passo di "prima foratura e poi pressatura". Innanzitutto, i fori ciechi vengono elaborati su un substrato a-strato singolo, seguito dal trattamento di placcatura in rame e quindi laminati con altri strati per formare un insieme. Successivamente vengono elaborati i fori interrati. Questo processo può evitare lo spostamento del foro causato da una-perforazione singola e la precisione dell'allineamento dello strato intermedio può raggiungere ± 0,03 mm.
Tecnologia di placcatura in rame ad alta pressione: per garantire che lo spessore dello strato di rame sulla parete del piccolo foro da 0,15 mm soddisfi lo standard (di solito richiede maggiore o uguale a 18 micron), viene adottato un processo di placcatura in rame ad alta pressione di 200 A/dm². Aggiungendo sbiancanti specializzati, gli ioni rame possono essere depositati uniformemente nei pori per evitare l'effetto "osso di cane" (strato eccessivo di rame all'apertura dei pori). La resistenza dei fori placcati in rame può essere controllata al di sotto di 5 milliohm per soddisfare i requisiti di trasmissione di corrente elevata.
Tecnologia composita di preposizionamento laser+perforazione meccanica: utilizzare innanzitutto un laser per creare un foro di posizionamento da 0,05 mm sul substrato, quindi utilizzare una punta da trapano meccanica per estendere lungo il foro di posizionamento fino a 0,15 mm. Questa tecnologia composita controlla la deviazione del foro entro 0,015 mm, particolarmente adatta per aree di imballaggio BGA con perni ad alta-densità. Su un substrato di 100 mm x 100 mm è possibile ottenere una distribuzione densa di 100 fori interrati ciechi per centimetro quadrato, senza rischio di cortocircuiti tra i fori.
Verifica del test di stress termico: tutte le piastre con orifizio sepolto cieco devono essere sottoposte a un test di shock a freddo e a caldo (1000 cicli) da -55 gradi a 125 gradi, nonché a un test di vapore ad alta pressione (2 ore) a 121 gradi e 100% di umidità. Dopo il test, mediante l'osservazione delle sezioni, la resistenza alla pelatura tra la parete del foro e il substrato deve essere mantenuta a 0,8 N/mm o superiore per garantire una connessione affidabile in ambienti estremi.
3, scenari applicativi:
Scheda madre per smartphone: nei telefoni pieghevoli, la piastra meccanica con foro cieco da 0,15 mm può raggiungere più di 5.000 punti di connessione in uno spazio di 70 mm × 100 mm, supportando oltre 1.600 prese pin per chip di fascia alta-come Snapdragon 8Gen3.
Controller di robot industriali: il controller multiasse di robot industriali deve elaborare dozzine di segnali di sensori contemporaneamente. L'impostazione multi-strato della piastra con fori interrati ciechi da 0,15 mm può disporre segnali analogici, segnali digitali e linee elettriche in strati e ottenere l'isolamento attraverso fori interrati.
Apparecchiature ecografiche mediche: la scheda di elaborazione del segnale della sonda ecografica deve trasmettere 64 segnali ecografici all'host e un foro sepolto cieco da 0,15 mm può ottenere una schermatura indipendente di ciascun segnale. Dopo aver adottato questa tecnologia nelle apparecchiature a ultrasuoni B-, il rapporto segnale-rispetto-rumore dell'immagine è migliorato di 15 dB e il tasso di rilevamento delle lesioni sottili è aumentato.
Modulo radar montato sul veicolo: il front-end RF-del radar a onde millimetriche richiede un cablaggio ad alta-densità e i fori ciechi interrati da 0,15 mm possono ridurre la lunghezza del collegamento del segnale e la perdita di inserzione.
Il valore dell'orifizio meccanico sepolto cieco da 0,15 mm risiede nella sua capacità di risolvere le esigenze principali dei dispositivi elettronici per "più denso, più sottile e più veloce" con precisione millimetrica. Con lo sviluppo del packaging 3D, del chiplet e di altre tecnologie, questa tecnologia di connessione a piccola apertura diventerà una configurazione standard per i circuiti ad alta-densità,