Il funzionamento efficiente delle stazioni base di comunicazione si basa sul supporto di circuiti stampati. Essendo il collegamento principale che gli conferisce funzionalità e stabilità, il controllo preciso della lavorazione del PCB e il rigoroso rispetto delle precauzioni determinano direttamente la qualità del prodotto.
Taglio: preparazione precisa delle tavole base
All'inizio della lavorazione è necessario tagliare dall'intero laminato rivestito in rame di grandi dimensioni-rame-delle tavole di dimensioni adeguate in base alle dimensioni del progetto. Questo processo può sembrare semplice, ma in realtà richiede un elevato livello di precisione. Per utilizzare macchine da taglio CNC ad alta-precisione, gli errori di taglio devono essere controllati entro un intervallo molto piccolo per garantire dimensioni coerenti di ciascun foglio. A causa della deviazione delle dimensioni, ciò potrebbe comportare un posizionamento impreciso nei processi successivi, influenzando la precisione complessiva della lavorazione. Allo stesso tempo, occorre prestare attenzione a proteggere la superficie del pannello per evitare difetti come graffi e sbavature durante il processo di taglio, che potrebbero causare problemi elettrici come cortocircuiti nelle lavorazioni successive.
Perforazione: realizzazione di canali di collegamento alla linea
Il processo di perforazione mira a creare percorsi per i collegamenti della linea. Per i circuiti stampati delle stazioni base di comunicazione, i requisiti di precisione e qualità per i fori sono estremamente elevati. L'attrezzatura di perforazione CNC avanzata viene utilizzata per eseguire microfori con diametri estremamente piccoli e una precisione di ± 0,05 mm. Durante la perforazione, è necessario controllare rigorosamente la velocità della punta, la velocità di avanzamento e la profondità di perforazione. Una velocità di rotazione eccessiva può provocare il surriscaldamento e l'usura della punta, fino alla bruciatura della lamiera; Una velocità di avanzamento non corretta può causare rugosità della parete del foro e deviazione del diametro del foro. Un controllo impreciso della profondità può impedire ai fori di connettersi efficacemente agli strati del circuito corrispondenti. Inoltre, la polvere generata dalla foratura deve essere ripulita tempestivamente per evitare che i suoi residui ostruiscano i fori o contaminino la superficie, compromettendo il successivo trattamento di metallizzazione.
Produzione di circuiti: intaglio fine di circuiti
La fabbricazione del circuito è un passaggio cruciale nel trasferimento dello schema circuitale progettato su una scheda. Innanzitutto, applica uniformemente il fotoresist sulla superficie del laminato rivestito in rame-. Quindi, trasferire l'immagine della fotomaschera con il modello del circuito sul fotoresist utilizzando una macchina per l'esposizione. Dopo lo sviluppo, rimuovere la porzione non esposta del fotoresist per rendere visibile lo schema del circuito. Procedere quindi con l'attacco, utilizzando una soluzione di attacco chimico per sciogliere la lamina di rame non protetta dal fotoresist, lasciando il circuito desiderato. Il controllo accurato della concentrazione della soluzione di attacco, della temperatura e del tempo di attacco è particolarmente importante durante il processo di attacco. Se la concentrazione è troppo elevata o il tempo è troppo lungo, inciderà eccessivamente il circuito, provocandone l'assottigliamento o addirittura la rottura; Al contrario, l'incisione non è completa, lasciando un foglio di rame in eccesso e provocando un cortocircuito. Una volta completata l'incisione, il fotoresist deve essere rimosso e il circuito deve essere pulito e asciugato per garantire che la superficie del circuito sia pulita e priva di residui di fotoresist e di strati di ossido.
Trattamento di metallizzazione: rafforzamento delle connessioni elettriche
La parete del foro praticato deve essere metallizzata per ottenere connessioni elettriche affidabili tra i diversi strati del circuito. Di solito viene utilizzata la ramatura chimica combinata con il processo di galvanica del rame. Innanzitutto, depositare un sottile strato di rame sulla parete del foro mediante placcatura chimica per fornire una base conduttiva per la successiva galvanica. Durante il processo di placcatura chimica, la composizione, la temperatura e il tempo di reazione della soluzione di placcatura devono essere rigorosamente controllati per garantire che lo strato di placcatura in rame sia uniforme e denso. Successivamente viene effettuata la galvanica per ispessire ulteriormente lo strato di rame fino allo spessore desiderato. Parametri come la densità di corrente e il tempo di placcatura durante la galvanica influiscono sulla qualità dello strato di rame. Se la densità di corrente è troppo elevata, lo strato di rame cristallizzerà in modo ruvido e ridurrà la conduttività; Se non c'è abbastanza tempo, lo spessore dello strato di rame sarà insufficiente, il che influirà sulla resistenza della connessione. Dopo il trattamento di metallizzazione, è necessario ispezionare la qualità dello strato di rame sulla parete del foro, ad esempio utilizzando il metodo di osservazione dello slicing per verificare la presenza di difetti quali vuoti e delaminazione nello strato di rame.
Compressione del pannello multistrato: creazione di una struttura stabile
Per i circuiti stampati di stazioni base di comunicazione multi-strato, più schede interne che hanno completato la fabbricazione del circuito e il trattamento di metallizzazione devono essere impilate alternativamente con fogli semi-induriti e pressate insieme. Prima di pressare, assicurarsi che ogni strato sia pulito, privo di corpi estranei e posizionato accuratamente. Utilizza perni di posizionamento ad alta-precisione o sistemi di posizionamento ottico per garantire che le deviazioni tra gli strati siano controllate entro un intervallo molto piccolo. Durante il processo di compressione, temperatura, pressione e tempo sono parametri chiave. La velocità di riscaldamento dovrebbe essere moderata, poiché una velocità troppo rapida potrebbe causare una polimerizzazione non uniforme del foglio di PP; La pressione deve essere sufficiente per consentire al foglio di PP di fluire e riempire gli spazi tra gli strati, ma una pressione eccessiva può causare la deformazione del foglio. Il tempo di mantenimento dovrebbe garantire che il foglio in PP sia completamente indurito e formi una struttura complessiva stabile. Dopo la compressione, la planarità del pannello viene testata per garantire che soddisfi gli standard ed eviti deformazioni che influenzino la successiva lavorazione e utilizzo.
Trattamento superficiale: migliora la protezione e le prestazioni di saldatura
Per prevenire l'ossidazione del circuito e migliorare l'affidabilità della saldatura, è necessario trattare la superficie del pcb. I processi comuni includono la nichelatura chimica e il rivestimento organico della maschera di saldatura. Quando si placca chimicamente il nichel con oro, lo spessore dello strato di nichel è generalmente controllato a 3-5 μm e lo spessore dello strato d'oro è 0,05-0,15 μm. Se è troppo spesso, aumenterà i costi e potrebbe influire sulle prestazioni di saldatura, mentre se è troppo sottile, l'effetto protettivo sarà scarso. Il trattamento OSP richiede un controllo rigoroso dei parametri del processo di rivestimento per garantire che la pellicola protettiva copra uniformemente la superficie del circuito, formando un buon strato protettivo, senza compromettere la successiva saldatura.