Nella tecnologia di lavorazione dei circuiti stampati, il foro del tappo del foglio di alluminio in resina è un processo importante sviluppato per specifici requisiti di struttura e prestazioni del prodotto, particolarmente adatto per prodotti con severi requisiti di affidabilità del foro, come schede ibride multi-strato e schede ad alta-frequenza-ad alta velocità. Questo metodo di chiusura, attraverso precise procedure operative e controllo del processo, può garantire efficacemente la densità e la levigatezza della superficie del riempimento del foro, ponendo una base stabile per le successive fasi di lavorazione.
Il lavoro preliminare di preparazione è la garanzia fondamentale per la qualità dei fori tassello in lamiera di alluminio resinato. Innanzitutto, è necessario selezionare il foglio di alluminio appropriato in base alle caratteristiche dei fori del circuito stampato, come dimensione dei fori e rapporto di profondità. Lo spessore e la durezza del foglio di alluminio devono corrispondere ai parametri di pressione del foro del tappo per evitare danni al foro o riempimento irregolare causato dalla deformazione del foglio di alluminio. Allo stesso tempo, le caratteristiche della resina utilizzata dovrebbero essere controllate per garantire che la sua fluidità e il tasso di ritiro indurente soddisfino i requisiti del processo. Per le schede ad alta-frequenza-velocità, è inoltre necessario prestare attenzione se la costante dielettrica della resina è coerente con il substrato per evitare di influenzare le prestazioni di trasmissione del segnale. Inoltre, il debug dell'attrezzatura del foro di scarico è fondamentale, poiché richiede la calibrazione di parametri come la pressione del raschiatore e la velocità operativa per garantire l'accuratezza del legame tra il foglio di alluminio e la superficie del circuito stampato e per ridurre i difetti di riempimento causati da deviazioni dell'attrezzatura.
Il processo operativo principale riflette le caratteristiche del processo dei fori dei tappi dei fogli di alluminio in resina. Il primo passaggio consiste nel pulire la posizione del foro mediante trattamento al plasma o soffiaggio con flusso d'aria ad alta-pressione per rimuovere polvere residua, macchie di olio e altre impurità all'interno del foro, evitando che le impurità si mescolino nella resina compromettendo la forza di adesione. Successivamente, la resina preparata viene applicata uniformemente sulla superficie del foglio di alluminio e il foglio di alluminio viene ricoperto con precisione sull'area dei fori del circuito stampato utilizzando l'attrezzatura. La resina viene quindi riempita nel foro sotto pressione grazie alla spinta a velocità costante del raschiatore. Durante questo processo, è necessario controllare l'angolo e la pressione tra il raschietto e la superficie della tavola per garantire che la resina sia completamente riempita fino al fondo del foro e non si formino bolle. Per fori profondi in piastre a pressione mista multi-alto multistrato, spesso è necessario riempirle più volte e, dopo ogni riempimento, viene eseguita una breve pre-indurimento per evitare che la resina affondi e si svuoti a causa della gravità. Una volta completato il riempimento, sarà necessario rimuovere il foglio di alluminio e sulla superficie del foro si formerà uno strato piatto e sottile di resina per riservare uno spessore adeguato per i successivi processi di lucidatura.
I processi di polimerizzazione e post-trattamento influiscono direttamente sulle prestazioni finali del foro del tappo. Il processo di polimerizzazione deve seguire rigorosamente la curva della temperatura e garantire una polimerizzazione uniforme della resina dall'interno verso l'esterno attraverso un riscaldamento graduale per evitare la concentrazione di stress interno causata dal rapido riscaldamento locale, che potrebbe portare alla rottura della parete dei pori. Una volta completata la polimerizzazione, viene utilizzato un processo di lucidatura fine per rimuovere la resina in eccesso dai fori, mantenendo la superficie della tavola a livello dei fori. Durante la lucidatura, la velocità e la velocità di avanzamento della mola devono essere controllate per evitare che un'eccessiva lucidatura esponga la resina all'interno dei fori o danneggi la superficie del substrato. Per i prodotti con strutture a microfori ciechi come i circuiti stampati HDI, è necessaria la pulizia della superficie dopo la lucidatura per rimuovere i residui di resina e le particelle di alluminio, al fine di evitare effetti negativi sui successivi processi di rivestimento.
I punti chiave del controllo qualità attraversano l'intero processo di chiusura dei buchi. Durante la fase di riempimento, viene utilizzato un sistema di ispezione visiva online per monitorare in tempo reale lo stato di riempimento della resina nel foro, identificare difetti come riempimento vuoto, bolle e disallineamento e regolare tempestivamente i parametri di processo. Dopo l'indurimento, è necessario condurre un'ispezione a campione sulle posizioni dei fori per verificare la forza di adesione tra la resina e la parete del foro. - È possibile verificare se è presente delaminazione all'interfaccia tramite test di pelatura. Per le schede ad alta-frequenza-veloce, è necessario testare anche la perdita di trasmissione del segnale nell'area di posizione del foro per garantire che il trattamento del foro di connessione non abbia un impatto negativo sulle prestazioni elettriche. Inoltre, il primo prodotto realizzato in grandi quantità deve essere sottoposto a un'ispezione- a grandezza naturale per confermare che la planarità del foro, il grado di indurimento della resina e altri indicatori soddisfano gli standard prima di entrare nella produzione di massa, riducendo il rischio di successivi scarti di processo causati da problemi di qualità del foro di riempimento alla fonte.