Lo strato interno del circuito funge da architettura centrale dell'intero circuito e la qualità del processo di produzione determina direttamente le prestazioni elettriche, la stabilità e l'affidabilità del circuito. Con il continuo sviluppo dei prodotti elettronici verso la miniaturizzazione e le prestazioni elevate, sono stati proposti requisiti più severi per l'accuratezza della produzione e la qualità degli strati interni dei circuiti stampati.
Taglio: la dimensione precisa pone le basi
Il taglio è il processo iniziale di produzione del circuito interno. Il personale ha tagliato il pannello di lavoro che soddisfa i requisiti delle specifiche standard del pannello rivestito in rame- in base alle dimensioni di lavoro pre-pianificate e facendo riferimento a Gerber. Questa fase richiede una precisione dimensionale estremamente elevata, poiché tutte le fasi successive della lavorazione si basano sulla dimensione del taglio. Se la deviazione dimensionale è troppo grande, potrebbe portare a seri problemi come la deviazione del layout del circuito dello strato interno e il disallineamento degli strati intermedi durante la pressatura della scheda multi-strato. In termini di metodi di taglio, vengono spesso utilizzate macchine da taglio CNC ad alta-precisione e anche la selezione degli utensili da taglio è fondamentale. Deve essere adattato in base al materiale e allo spessore del pannello rivestito in rame- per garantire la planarità e la perpendicolarità del tagliente, ridurre bave e delaminazione. Nel frattempo, considerando che i processi successivi come il trasferimento delle immagini, la molatura dei bordi e la lavorazione dei raccordi non possono essere ignorati, un'elaborazione adeguata può migliorare efficacemente la resa del processo.
Pretrattamento: pulizia e irruvidimento della superficie del rame
Il compito principale della pre-lavorazione è pulire e irruvidire la superficie in rame del laminato rivestito in rame-, fornendo una buona base di adesione per i processi successivi. Questo passaggio può sembrare semplice, ma in realtà ha un profondo impatto sul successo o sul fallimento dell’intero circuito interno di produzione. Prima della pressatura del film secco, la superficie del rame deve essere trattata rigorosamente. Gli attuali metodi di trattamento superficiale del rame comprendono principalmente spazzolatura, sabbiatura e metodi chimici.
Metodo di spazzolatura e molatura: processo semplice e a basso costo, ma non adatto per circuiti stampati sottili e sottili, che possono facilmente causare l'allungamento del substrato e non è adatto per schede sottili con strato interno. Quando il segno del pennello è troppo profondo, può causare difficoltà nell'adesione del film secco e portare al fenomeno della placcatura, oltre al potenziale rischio di residui di colla.
Metodo di sabbiatura: può migliorare la ruvidità e l'uniformità della superficie del rame rispetto al metodo di spazzolatura e ha una buona stabilità dimensionale. Può essere utilizzato per il trattamento di lamiere sottili e fili sottili. Tuttavia, lo svantaggio è che i materiali di sabbiatura tendono ad attaccarsi alla superficie del pannello e la manutenzione della macchina è difficile.
Metodo chimico: utilizzando soluzioni chimiche specifiche per eseguire il trattamento di microincisione sulla superficie del rame, è possibile formare una microrugosità uniforme e adeguata garantendo al contempo la pulizia della superficie del rame, migliorando notevolmente l'adesione tra la pellicola secca e la superficie del rame. Nella produzione effettiva, la concentrazione, la temperatura e il tempo di trattamento della soluzione chimica di microincisione sono rigorosamente controllati per garantire il miglior effetto del trattamento.
Pellicola a pressione: aderente saldamente per garantire il trasferimento grafico
Il processo di laminazione consiste nell'aderire saldamente la pellicola secca fotosensibile sulla superficie di rame pretrattata, il che influisce direttamente sulla chiarezza e sulla precisione del trasferimento del modello del circuito nel successivo processo di esposizione. Per lastre sottili con un certo spessore o più, la macchina di laminazione generalmente deve prestare molta attenzione al problema delle grinze della pellicola durante il funzionamento per garantire che la pellicola secca sia piatta e aderisca alla superficie del rame senza grinze. La temperatura e la pressione di pressatura sono parametri chiave sotto i quali l'adesivo nel film secco può essere completamente ammorbidito, ottenendo così uno stretto legame con la superficie del rame. Allo stesso tempo, è necessario garantire la planarità e la pulizia del rullo della macchina laminatrice, per evitare una scarsa adesione del film secco causata da difetti del rullo o impurità superficiali, che potrebbero compromettere il successivo effetto di trasferimento grafico.
Esposizione: l'imaging preciso modella il prototipo del circuito
L'esposizione è un passaggio fondamentale nella produzione dei circuiti dello strato interno. Vengono utilizzate macchine di esposizione LDI, basate sul principio dell'imaging a scansione di precisione laser. L'apparecchiatura controlla direttamente il raggio laser ad alta-energia da proiettare sulla superficie del film secco in base ai dati del circuito. Sotto l'azione dell'energia laser, la pellicola secca subisce una reazione fotochimica e lo schema circuitale viene "inciso" sulla pellicola secca della scheda con elevata precisione, completando il trasferimento dello schema circuitale. Durante questo processo, la precisione del laser, la stabilità energetica e l'accuratezza del posizionamento della piattaforma della macchina di esposizione LDI sono cruciali: la precisione del raggio laser determina la capacità di larghezza minima della linea del circuito e la stabilità energetica è necessaria per garantire una sensibilità uniforme della pellicola secca ed evitare sottoesposizione o sovraesposizione locale; La piattaforma deve trasportare con precisione la scheda, garantire la posizione relativa precisa tra la scansione laser e la scheda e garantire la coerenza del trasferimento dell'intero schema circuitale della scheda. Allo stesso tempo, anche la temperatura e l'umidità ambientale, nonché le caratteristiche fotosensibili del film secco, devono essere adattate per garantire che la grafica del circuito sia chiara e che la precisione soddisfi gli standard, ponendo una base di alta-qualità per il successivo processo di incisione ed evitando difetti come assottigliamento del circuito e cortocircuiti dovuti alla deviazione dell'esposizione.
Acquaforte: rimozione precisa della lamina di rame in eccesso
Il processo di incisione ha lo scopo di rimuovere la lamina di rame che non è stata protetta da una pellicola secca, lasciando dietro di sé linee circuitali precise. Le soluzioni chimiche di incisione comunemente utilizzate nel settore attualmente includono la soluzione di incisione acida di cloruro di rame e la soluzione di incisione alcalina con ammoniaca. Nel processo dello strato interno, la soluzione di incisione acida viene utilizzata principalmente a causa della pellicola secca o dell'inchiostro come strato antiincisione. La concentrazione, la temperatura, il tempo di attacco e la pressione di spruzzo della soluzione di attacco sono tutti parametri che devono essere rigorosamente controllati. Controllando con precisione questi parametri, si garantisce che il processo di incisione sia uniforme e stabile, risultando in pareti laterali diritte del circuito, garantendo la precisione e la qualità del circuito ed evitando difetti come assottigliamento, cortocircuiti o circuiti aperti.
Foratura: posizionamento preciso e collegamento tra gli strati
Il processo di perforazione consiste nel praticare fori di posizionamento per l'allineamento dell'interstrato e il collegamento elettrico in base ai requisiti dopo il completamento dell'incisione del circuito dello strato interno. La precisione di posizionamento di questi fori di posizionamento influisce direttamente sulla precisione dell'allineamento degli interstrati durante la laminazione della scheda multi-strato e sull'affidabilità dei successivi collegamenti elettrici. La precisione delle attrezzature di perforazione e la qualità delle punte sono fattori chiave. Durante il processo di perforazione, è necessario garantire la verticalità della punta e la stabilità della forza di punzonatura, per evitare problemi come la deformazione della parete del foro e bave eccessive causate dall'inclinazione o dalla pressione irregolare della punta e per fornire una buona base per la successiva pressatura della scheda multi-strato e il collegamento elettrico.