La struttura delle spesse circuiti di alimentazione in rame comprende principalmente tre parti: progettazione del livello di rame, selezione del substrato e ottimizzazione del processo, come segue:
Progettazione di strati di rame
Lo spessore dello strato di rame è generalmente maggiore o uguale a 70 μ m (2 once), usando una struttura composita "circuito+piano". Lo strato di potenza e lo strato di terra sono posati con un foglio di rame spesso a superficie (8-10 once) e lo spessore del foglio di rame del circuito di superficie è di 2-4 once. Le aree locali ad alta corrente (come le linee di alimentazione del controller del motore) utilizzano rame di spessore 105 μ m, mentre le linee di segnale utilizzano ancora un foglio di rame da 35 μ m per bilanciare la domanda e il costo ad alta corrente.
Selezione del substrato
Il substrato deve avere un'elevata resistenza al calore e resistenza meccanica e viene spesso utilizzata la FR-4 o la poliimide modificata (PI), con uno spessore che corrisponde allo strato di rame (come substrato 0,2-0,3 mm per rame di spessore 105 μ m). Il substrato FR -4 modificato è stato testato per mantenere una resistenza allo strato di rame di oltre 1,2 N/mm dopo 1000 cicli a -40 a 125 gradi.
ottimizzazione del processo
Placcatura di rame sulla parete del foro: lo spessore della placcatura di rame sulla parete del foro dovrebbe essere maggiore o uguale a 1/2 dello spessore del foglio di rame (ad esempio . 2 once di foglio di rame corrisponde alla placcatura di rame sulla parete del foro maggiore o uguale a 35 μ m).
Trattamento della maschera di saldatura: la profondità della scanalatura nel circuito aumenta con lo spessore del rame (la profondità della scanalatura su un foglio di rame da 2 once è di circa 50 μ m) e è necessaria una seconda maschera di saldatura a schermo di seta per garantire una copertura uniforme.
Struttura di dissipazione del calore
Formando un percorso di conduzione del calore attraverso una vasta area di lamina di rame, accoppiata con una scanalatura a forma di V - o struttura del foro cieco lavorata dall'elaborazione meccanica, l'efficienza di dissipazione del calore è ulteriormente migliorata. Ad esempio, un determinato convertitore di frequenza industriale è stato progettato con un aumento del 40% dell'efficienza di dissipazione del calore e una riduzione di 15 gradi della temperatura del dispositivo.