ILprocesso del mezzo foro del pcb, con il suo design strutturale unico, è diventata una tecnologia chiave per realizzare connessioni scheda-scheda e migliorare l'integrazione del prodotto. Questo processo consente di risparmiare spazio e migliorare la resistenza meccanica elaborando speciali strutture a mezzo foro sul bordo del circuito stampato ed è ampiamente utilizzato nei dispositivi elettronici con severi requisiti di spazio e prestazioni.
1, Definizione e funzione principale del mezzo foro
(1) Analisi della definizione
Il mezzo foro del pcb è uno schema di fori speciale elaborato lungo il confine del pcb. Dopo la ramatura e altri trattamenti, solo metà della parete del foro rimane all'interno della scheda, mentre l'altra metà viene rimossa, formando una struttura a mezzo foro con il rame all'interno dei fori della superficie placcata. La sua produzione richiede molteplici processi collaborativi, dalla perforazione, all'affondamento del rame, alla galvanica alla fabbricazione di circuiti, al fine di ottenere una modellatura precisa attraverso l'elaborazione della forma.
(2) Ruolo chiave
Ottimizzazione dello spazio: rispetto ai metodi di connessione tradizionali, il processo a mezzo foro non richiede connettori aggiuntivi, risparmiando notevolmente spazio sulla scheda. Particolarmente adatto per prodotti miniaturizzati come smartphone e dispositivi indossabili, può aumentare la densità dell'assemblaggio di circuiti stampati in un'area limitata.
Rafforzamento meccanico: l'impostazione di mezzi fori sul bordo della scheda PCB può migliorare significativamente la resistenza meccanica della scheda, resistere efficacemente alla deformazione e ai danni in ambienti complessi di vibrazioni e stress come l'elettronica automobilistica e il controllo industriale e migliorare la durata complessiva.
2, requisiti tecnici fondamentali per il processo semiporoso
(1) Specifiche per l'apertura e la spaziatura tra i fori
Standard di apertura: si consiglia che l'apertura finita minima della piastra a mezzo foro sia maggiore o uguale a 0,6 mm e che la capacità di processo finale possa raggiungere 0,5 mm. Tuttavia, è necessario assicurarsi che la parete del foro da 0,25 mm si trovi all'interno della piastra, altrimenti potrebbe verificarsi il distacco del rame dalla parete del foro.
Controllo della spaziatura: la spaziatura dei semifori di progetto deve essere maggiore o uguale a 0,45 mm. Dopo aver considerato la compensazione della produzione, la spaziatura effettiva dovrebbe essere maggiore o uguale a 0,35 mm per evitare interferenze derivanti dalla lavorazione del mezzo foro adiacente.
(2) Criteri di progettazione per i pad di saldatura
Anello di saldatura unilaterale: si consiglia che la larghezza dell'anello di saldatura unilaterale sia maggiore o uguale a 0,25 mm (limite 0,18 mm) per garantire la forza di adesione dello strato di rame e mantenere la stabilità della connessione elettrica.
Disposizione del pad: si consiglia che la distanza dal bordo del pad sia maggiore o uguale a 0,6 mm per evitare il rischio di collegamento in rame durante la lavorazione; La forma del pad di saldatura può essere progettata in varie forme come circolare, quadrata, ecc. in base ai requisiti del circuito.
(3) Requisiti di precisione della posizione
Posizionamento centrale: la posizione del foro deve essere posizionata con precisione al centro della linea di contorno per garantire una distribuzione uniforme dello strato di rame ed evitare la rottura del mezzo foro a causa dell'offset.
Distanza dal bordo: la distanza dal mezzo foro al bordo del pannello deve essere maggiore o uguale a 1 mm per ridurre l'impatto dello stress di lavorazione del bordo del pannello sul foglio di rame sulla parete del foro e prevenire deformazioni e distacchi.
(4) Punti chiave del processo della maschera di saldatura
Trattamento dell'area chiusa: le aree chiuse del mezzo foro devono essere finestrate per evitare che l'inchiostro penetri nella parete del foro e influenzi le prestazioni elettriche.
Impostazione del ponte della maschera di saldatura: tra i pad del circuito deve essere riservato un ponte della maschera di saldatura. Se non è possibile soddisfarlo, è necessario aumentare la spaziatura dei mezzi fori per evitare il rischio di cortocircuito.
3, Processo Half Hole e strategia di ottimizzazione
(1) Processo di produzione standard
Formatura della perforazione: praticare il foro iniziale in base ai requisiti di progettazione, controllare rigorosamente la precisione della posizione e la dimensione dell'apertura.
Galvanotecnica del rame: placcando chimicamente il rame e galvanizzando la superficie della piastra, le pareti del foro ricevono conduttività e lo strato di rame viene ispessito.
Fabbricazione di circuiti: utilizzo di fotolitografia e processi di incisione per formare modelli di circuiti esterni.
Fresatura di mezzo foro: utilizzando frese CNC per una fresatura precisa per formare una struttura a mezzo foro, questo passaggio richiede una precisione estremamente elevata da parte dell'attrezzatura.
Trattamento superficiale: attraverso processi come la rimozione della pellicola, l'incisione e la rimozione dello stagno, viene completata la formazione del mezzo foro.
(2) Ottimizzazione dei processi e gestione del rischio
Gestione delle difficoltà di lavorazione: il processo di formatura è soggetto a problemi quali deformazione della pelle di rame e bave residue sulla parete del foro, soprattutto nella lavorazione di semifori di piccole- dimensioni. È necessario ottimizzare i parametri di fresatura e utilizzare utensili da taglio ad alta-precisione per ridurre i rischi.
Specifiche di progettazione per la piastra di giunzione: la giunzione della piastra a mezzo foro deve riservare una spaziatura sufficiente per evitare l'uso del metodo V-cut. Si consiglia di utilizzare frese per formatura cava; Le piastre a mezzo foro a tre o quattro lati devono essere progettate con schemi di layout mirati per migliorare l'affidabilità della connessione.
Trattamento strutturale speciale: è necessario aggiungere fori guida su entrambe le estremità del semiforo a forma di scanalatura e lo stress deve essere ottimizzato attraverso il processo di perforazione secondaria per evitare che la pelle di rame si deformi.
4, applicazione industriale della tecnologia semi porosa
Elettronica di consumo: aiutare smartphone e tablet a ottenere un design compatto e a migliorare l'utilizzo dello spazio interno.
Apparecchiature di comunicazione: garantire la stabilità della trasmissione del segnale e l'efficienza della distribuzione dell'energia dei moduli di comunicazione 5G e delle apparecchiature della stazione base.
Controllo industriale: soddisfa i requisiti di resistenza meccanica e prestazioni elettriche delle apparecchiature di automazione industriale in condizioni di lavoro complesse.
Elettronica automobilistica: adattamento ai requisiti di elevata affidabilità dell'antivibrazione del PCB e della resistenza alla differenza di temperatura nei sistemi del veicolo.